1、豐田生產方式的背景、形成:

二次世界大戰後，日本轉入戰後經濟恢復期。這時對於日本汽車產業的前途來講，是一個非常危險的時期。時任豐田自動車工業株式會社社長的豐田喜一郎疾呼：“用三年時間趕上美國！否則，日本的汽車產業將無法立足！”

TPS

1941年，豐田對日美的工業性之比的調查結論是為1：9，也就是說美國一個人

作

的事，日本人用9個人作。1949年美國對日美的工業性之比的統計資料為1：8。

當時豐田的大野耐一認為：“並不是美國人付出了日本人10倍的體力，一定是日本人在生產中存在著嚴重的浪費和不合理現象。只要消除了這些浪費和不合理現象，勞動生產率就應該成為現在的10倍。”

這種理念，最後成為以超常規著稱於世的最具革命性的生產管理方式------豐田生產方式的出發點。也就是說，豐田生產方式的基本思想是徹底消除浪費，而支撐這種思想的兩大支柱是“準時生產”和“自働化”。

從此，豐田根據這一理念向舊的體制挑戰，透過努力，勞動生產率直線上升，豐田汽車產量

叢

1949年的3275輛回升到1950年的12000輛。具有戲劇性的是到了32年後的1982年，與美國通用公司相比，勞動生產率的比例完全顛倒過來，豐田的年人均利潤達到通用的10倍。

TPS詳解

2、豐田生產方式的基本理念：

TPS基本思想

3、生產中的7

中

浪費：PS：歡迎大家補充完整。。。

7中浪費現象——歡迎大家補充

4、基本步驟：

4。1、

準時化生產（JUST IN TIME）

4。2、

平準化生產：

4。3、

自

働

化生產：

自働化：帶有自動停止裝置的機械（自停裝置、滿負荷系統及防錯裝置），從而，使機械具有了人的智慧。

即：在機械正常運轉時不需要人，人只在異常停止時出現即可。

概括地講，可以解釋為自動地監視和管理不正常的手段。就是防止不合格品從前工序流入後工序，不使後工序造成混亂，並以此保證準時生產。

4.4、標準作業：

標準作業三要素：

1、生產節

拍

2、作業手順

3、標準手持。

標準作業檔案組成及作用