精益生產源於日本豐田公司，在豐田稱為 Toyota Production System（TPS），美國人將之稱為Lean Production（LP），而中國則給了它一個更為響亮的名字~精益生產。

精益生產可以理解成，發揮人的價值，運用多種工具識別並消除浪費，推進低成本改善，從而有效提升運營效率的方式方法。

精益生產的工具很多，下面我們來簡單分析下精益生產常用的十大工具。

工具1：七大浪費管控

工具2：生產佈局

工具3：快速換模

工具4：全員生產維護

工具5：魚骨圖分析

工具6：5個為什麼分析

工具7：防呆法

工具8：作業標準化

工具9：價值流分析

工具10：5S與視覺化

一、七大浪費管控

七大浪費是一個源頭工具，其他工具大多著力於七大浪費的消除。

二、生產佈局

生產佈局通常有四種形式，根據將生產塊狀化分割的工藝佈局型，依據產品加工過程進行佈局的流水線佈局，產品固定、圍繞產品展開的產品固定型（如飛機、大輪船），區域性最佳化的、一人多崗的U型線L型線的單元佈局型。佈局沒有優劣之分，只要適合產品及工藝特點即可。

產線佈局的總體原則

1、追求流動

2、小批次推進

3、最短距離

4、充分利用空間

5、避免倒流與孤島

6、物流暢通

7、區域性改善

8、安全與健康

三、快速換模

即如何快速切換模具，或者如何快速切換生產線進行“換產品生產”。“快速切換”的目的也是縮短生產週期。

快速切換的五個步驟：

1、現狀測量

2、內外分離

3、由內轉外

4、減少內部作業

5、減少外部作業

四、全員生產性維護

全員生產性維護（TPM）的首要目標在於提升裝置綜合效率，從而減少等待以及不良浪費，同時，減少因裝置故障帶來的經濟損失。

TPM強調，不同部門共同分擔維護責任，比如裝置部負責新裝置驗證、裝置改造以及專業維護；而生產部負責基於瞭解裝置基本原理的日常維護，也稱自主維護。

以裝置為關注焦點的全員預防性維護，TPM自成系統，其八大支柱含：自主保全、計劃保全、個別改善、品質保全、初期管理、人才育成、事務改善、安全環境保全。

單點課、小集團活動以及小組會議被稱為TPM推進的三大法寶。

五、魚骨圖分析

魚骨圖是常用的質量問題分析工具，具有形象化的特點，易於被基層員工掌握，透過魚骨圖分析，有效解決質量問題，減少不良浪費。

七個要點：

1、問題聚焦

2、分類清晰

3、層層遞進

4、頭腦風暴

5、圈出要因

6、形象呈現

7、落實行動

六、5個為什麼分析

5個為什麼（5WHY）工具也是問題分析工具，可與魚骨圖配合使用，魚骨圖抓得廣，五個為什麼挖得深。

七、防呆法

防呆法是主要防止員工人為錯誤的一種方法，透過防呆法，不僅可以減少不良浪費，其本身也提升了生產效率。

1、斷根原理

2、保險原理

3、自動原理

4、相符原理

5、順序原理

6、複製原理

7、層別原理

8、隔離原理

9、警告原理

10、緩和原理

八、作業標準化

作業關鍵點有三個特徵：①關乎作業成敗；②關乎作業安全；③使得更容易作業的方法或順序。

九、價值流分析

價值流旨在從全域性性視角，從資訊流、物流以及過程資料（過程時間、人數、切換時間、線上庫存、不良率等）三個角度，審視浪費，確定改善機會。價值流注意要點：

1、一定要去現場測量資料。

2、不要將精力放在符號運用上。

3、一般不去研究TAKT時間。

4、必要時應迴歸“物與資訊流圖”來分析問題。

5、價值流圖分析離不開基礎工具的運用（5S視覺化、生產佈局、快速切換、浪費消除）。

6、價值流圖是動態的，因此現狀圖應每隔一段時間更新。

十、5S與視覺化

5S的作用在於塑造清爽有序、安全舒適的作業環境，減少空間浪費；其間接作用在於塑造高效自律的團隊，為企業構建持續改善的文化。

5S是精益生產的基礎。透過5S活動，建立了一定的改善意識與文化，再去推進如全員生產性維護（TPM）、全面質量管理等活動，將比較容易。

5S分別是整理、整頓、清掃、清潔與素養。5S推進主要方法有：紅牌作戰、劃線標識、定置管理、現場稽核等。5S的高階形式即為視覺化管理，視覺化管理的目的在於讓人們容易接近到事實，並觸發人們進行改善。

​牢記七大浪費，並應用到日常的生產管理活動中至關重要！可以讓工作人員有針對性地快速消除生產現場的浪費，從而讓生產過程更加有價值、更加順暢！

一、搬運的浪費

表現：人員走動過多；需要專門運輸來實現工序間的銜接；過多的運輸。

原因：低效的車間佈局、過於龐大的裝置、不流暢的生產等。

對策：杜絕孤島式生產，合理緊湊安排工序，讓作業流動起來，形成節拍，從而無需過多運輸！

二、動作的浪費

表現：作業動作不連貫、幅度過大、轉身角度大、彎腰、動作重複或多餘等形成浪費。

危害：動作浪費對生產效率、質量以及人員安全都會造成負面影響。

對策：從人機工程學角度，合理運用工業工程手法來進行作業檯布局最佳化以及作業動作標準化。

三、加工的浪費

表現：加工餘量過大、無謂的加工精度、多餘的產品功能、重複檢驗包裝等。

原因：自以為是的作業，而不是以客戶價值為導向。

對策：用省略、替代、重組或合併的方法審視現有工序；精準把握客戶需求、最佳化作業標準以及工序間的銜接。

四、不良的浪費

表現：生產過程產生的不良品。

原因：人工操作不當、工藝設定不當、材料使用不當、質量標準不清等。

對策：①確保作業指導以及檢驗標準是符合產品特性以及客戶需求的。②透過首樣檢驗、巡檢、自檢互檢方式第一時間發現不良；③制定極限樣品以及將檢驗標準視覺化，讓員工容易理解標準。④適度運用防呆法進行防錯設定。

五、等待的浪費

表現：人員（以及裝置）在等待；或者，有時忙、有時閒的不均衡現象。

原因：①生產線品種切換；②工作量少，便無所事事；③時常缺料，裝置閒置；④上工序延誤，下游無事可做；⑤裝置發生故障；⑥生產線工序不平衡；⑦不良品返工；⑧製造通知或設計圖未送達。

對策：生產均衡化；快速換模技術的運用；全員生產性防護；多技能工；消除不良浪費；提升供應商水準。

六、製造過多的浪費

表現：過量生產常被視為最大浪費。結果導致庫存、資金的佔用以及潛在的報廢風險。過早生產或線上庫存都視為過量生產。

原因：生產管理不自信。

對策：拉動準時化生產方式。透過這種方式既防止過量生產，同時倒逼員工精準地做好生產計劃、產線平衡以及持續改善。

七、庫存的浪費

表現：企業有大量原材料、在製品以及成品庫存。

危害：庫存在精益中被視為萬惡之源，這是因為如果容忍庫存，就會容忍過量生產，就不會認真改善運輸、動作、加工、不良、等待浪費。

對策：做好前面六大浪費的消除，並適時監控庫存並作為績效考核，庫存問題自然就會得到解決。

七大浪費的消除，其本質是為了縮短從客戶下訂單直至從客戶處收到錢的時間，因而就生產過程而言是極具價值的！