生產計劃編排要素

1、製造業生產的模式

（1）計劃性生產模式：

①。少樣多量，專用製程裝置

②。規格、式樣、交期，大部分由生產者決定

③。先產後銷，預測比較準確

④。專案工程，高科技產品居多

（2）訂單性生產模式：

①。多種少量，泛用裝置

②。客戶決定規格、式樣、交期多

③。先銷後產，預測不易

④。消費產品，工業用產品居多

（3）混合性生產模式：

①。針對同規格但多家不同客戶產品（半成品或成品）——計劃性

②。針對可提供訂購（月、季、半年或年）計劃之大客戶或每月均會訂購客戶之品號——計劃性

③。其他訂單式

2、生產排程常見問題

訂單交期短，換線頻繁；

緊急（插單、補單）訂單多；

產品設計開發變更頻繁；

欠料頻繁發生，製程不良品多；

裝置或模具與人員不足；

排程技巧不佳，產品漏排；

產能不足，外包困難，

未建立產銷制度。

3、生產計劃編排要素

① 。通常的五大要素：人、機、物、法、環—與現場管理的人 、機 、物、法、環不同的是，計劃編排時考慮的是負荷率及效率影響，現場管理中更關注的是單獨的各要素本身；

②。人—人力負荷=（標準工時×生產數量）/實有工時；

③。機—裝置負荷=（工序標準工時×生產數量）/（實有工時×實際稼動率） ；

④。物—準時到/備料率=準時到/備料批次/總到/備料批次；

⑤。法—生產效率，=實際產出工時/實際投入工時；

⑥。環—環境因素，工作環境，如天氣等因素而對生產效率、工藝品質的影響波動。

生產計劃的時間跨度：

①。短期—周生產計劃：在滿足五大編排要素的前提下，生產部門日常生產執行的唯一標準。通常情況下，有2周的連續滾動排產。

②。中期—月生產計劃：每月進行整體分析、指導各生產要素的前期準備與相應調整（生產、物料、銷售） 。

③。長期—mps主生產計劃：以推移圖的方式，結合現有訂單與forecast狀況，動態體現各生產要素的負荷狀況，以指導訂單的評估、物料和生產的準備、以及訂單的需求。

生產計劃需具備的特點：

①。準確性：按照計劃準確的達成後，需滿足當初設計的目的（如按時交貨、存貨週轉、產值等）；

②。穩定性：第一週的生產計劃不能隨意更改、變動，要保持計劃的穩定性與權威性；

③。連續性：前後工序間、上下週計劃間，時間與數量都必須保持連續性，不能斷節或自相矛盾；

④。可執行性：生產部門的資源（五大要素）可以滿足計劃的執行；

⑤。異常防範性：也即彈性準備、預防，避免生產過程中的異常發生而致使計劃的延誤或反覆調整。

2

生產排程要領與演練

1、排程要領

（1）計劃排程的要素：

①。優先率

②。標準產能情況

③。人/機狀況

④。物料情況

⑤。庫存成品情況

⑥。品質狀況

生產程序管制表， 適時跟蹤程序。優先管制為一項優秀的生產管理與控制工具，它以優先率建立工作之優先順序。優先管制制度極具彈性，可根據機器故障或存貨發生改變時，以該優先率立刻重新分配生產命令（也可對業務接單，交期審查提供依據）。

（2）標準產能之計算：

計算標準產能之前應先計算出標準工時，標準工時之計算以下介紹兩種簡單易行的方法：

①。歷史資料法

②。秒錶法

2、優先率排程演練：

舉例：

1） 產品A訂單量2000PCS，標準產能／8H·14人；1機為96PCS。訂單交期12月5日，物料倉存夠500PCS，其餘1500PCS採購需10天。

2）產品B，訂單量5000PCS，標準產能／8H·26人；2機為600PCS。訂單交期11月30日，物料採購需10天。

3）產品C，訂單量600PCS，標準產能／8H·18人；2機為75PCS。訂單交期12月5日，物料採購需12天。

4）產品D，訂單量900PCS，標準產能／8H·9人；1機為130PCS。訂單交期12月9日，物料採購需9天

5）產品E，訂單量10500PCS，標準產能／8H·19人；2機為150PCS。訂單交期12月15日，物料倉存夠5000PCS，其餘物料採購需8天

6）現有訂單F，使用機臺5臺40人（剩餘機臺1臺，剩餘人數35人）可於11月18日完單。

如何排定生產計劃？

（今天是11月12日）

3

影響生產排程的幾個主要問題及解決方案

1、少量多樣化的解決方案

設定合理的最小庫存量；

建立無間斷操作流程“一個流”，按加工順序排列裝置；

實行細胞式柔性化生產，培養多能工；

儘量簡化產品規格；

使用小型便宜的裝置；

多工序合併，建立數目眾多的生產短線；

固定客戶、固定規格、固定數量實施計劃性產銷。

2、產銷失調的解決對策

完善的產能分析；做好訂單評審；

銷售、物料、生產計劃、生產進度保持同步；

控制材料、產品質量、裝置的異常發生；

先模組化生產，後差異化生產；

按訂單組裝而不是按訂單生產；

協調客戶提供中、短期產品需求計劃；

間接單位績效與產銷達成率掛鉤。

3、解決欠料對計劃與交期影響的對策

實施準時制採購為重中之重

①。數量較少的供應商；

②。距離較近的供應商；

③。與供應商保持長期關係；

④。小批次頻繁送貨；

⑤。長期合同協議；

⑥。注重對採購 Lead Time的控制與保持適當的安全存量；

⑦。找出主要欠料廠商要求整改，同時進行合約審查。

4、解決生產進度落後對計劃與交期影響的對策

①。繪製車間配置平面圖 ，分析機、料、人配置的合理性，形成一個流作業 ，減少搬運、等待、在製品庫存的浪費；

②。利用平衡率改善技巧解除瓶頸工序的節拍；

③。現場效率：90%來自研發工程 ；現場品質  ，80%來自研發，因此，在開發打樣階段即要關注效率與品質提升的方法；

④。不斷調整生產節拍使之符合訂單節拍；

⑤。分析引起進度落後的狀況並針對性解決。

5、生產計劃進度控制:

①。事前控制方式：利用前饋經驗實施控制，重點放在事前計劃與決策。

②。事中控制方式：

a。利用反饋經驗實施控制，透過作業核算和現場觀測獲取資     訊，及時把生產情況進行比較分析，做出糾正偏差的控制措施，不斷消除由干擾產生的不良後果，確保計劃的實現。

b。事中控制活動是經常性的，每時每刻都在進行之中。

③。事後控制方式：利用前饋經驗實施控制，控制的重點是今後的生產活動。

4

生產線平衡技巧與改善

1、提升效率及降低浪費的重要法寶：平衡改善方法：

①。均衡（Line Balancing）是進度的重要保證  ，也是根本性解決浪費的法寶。在100個環節中，存在一個環節效率低下，那麼99個環節的努力都解決不了進度落後的問題，也會造成一系列浪費。

②。平衡改善生產線的目的：消除工序中瓶頸與不均， 使各工序人力、裝置和工作任務恰當分配。

③。平衡率就是一條暢通無阻流動的河流，沒有水流湍急的河段，也沒有水流緩慢的河段，它始終保持均衡的速度流動。

2、生產線平衡改善方法：

（1）找出加工時間最長、最短之工序，進行分析；

（2）充分運用刪除、合併、調整、簡化。

（3）針對工序長的改善方法：

A。細分作業內容，將一部分作業轉移至其他工序。將一道工序分成2道工序，將一個人做的工序改為2個人同時做；

B。謀求工序機械化；或改良、增大機器的運作能力；

C。增加作業人員；或調配經驗豐富，作業技能高的熟練作業人員；

D。瓶頸工序能力不足的部分，利用加班或用其他方法完成。

（4）針對工序短的改善方法：

A。細分作業內容，將作業轉移至其他工序，將兩道工序合併成一道工序，或取消該工序；

B。從其他工序轉移來部分作業內容，增加作業量；

C。將同是作業工時短的工序合併起來；

D。在不影響後工序的前提下，採用斷續集中作業方式，作業員兼做其他事情。

（5）利用BOM計算前置加工生產線平衡（考慮搬運和週轉時間）:

3、沙盤演練:模擬工廠

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