)

一說到豐田，大家除了想到他的汽車製造之外，還不得不提的就是它的生產模式——精益生產方式（簡稱精益生產），這種生產方式更是讓豐田公司成為了一家世界級企業。

詹姆斯P。沃麥克、丹尼爾T。瓊斯在他們合著的《精益思想》中說“如果你不能迅速地把產品開發時間減半、訂單時間減少75%、生產時間減少90%，那你一定是哪兒做錯了。”

這種衍化自豐田生產方式管理方法，是一種以滿足客戶需求要求為總體目標、務求控制成本、提升商品的品質、與時俱進的節約型社會的精益生產方式；被諸多著名的生產製造公司及麻省理工學院專家教授在全世界範圍之內對豐田生產方式進行科學的研究、運用，促進了精益生產基礎理論的形成。

精益生產更像是一種思想，目的是改善思維、是不斷的消除浪費提高生產效率。精益生產有兩大特徵；準時生產、全員積極參與改善。正是因為這兩大特徵，才能“以越來越少的投入獲取越來越多的產出。

上世紀70年代至80年代初期國際上眾多的知名企業說“精益生產是趕超世界一流水平的必由之路“，同時提出建立精益生產方式。但是為什麼常常有人感覺現在的工廠都在做精益生產，而大家對精益生產方式到底是什麼卻很模糊？

這裡主要涉及以下幾個方面：

以上幾個問題，是企業在推行精益專案的時候常常發生的。但為什麼很多企業不能像豐田公司一樣把精益生產成熟化呢？

在這裡就與各位企業家一起探討一下，成功企業的精益生產是如何落地生根的：

從上圖對比中我們可以得知，精益生產方式有助於企業的產品市場競爭力的提高，庫存降低，生產週期縮短，成本下降等等優勢。可以預想：假如現代企業還在重複過去的傳統生產方式，不去創新，未來是難以與精益企業相抗衡的。因此企業只有探索精益之路，才能贏得競爭。

1）效率（P：Productivity）

生產效率，提高生產效率，是企業生產管理不斷追求的目標。藉助最有效管理工具，實現生產作業標準化是提高生產效率的根本所在。

根據科學和標準的生產化流程，提高企業內部的協作效率、降低溝通成本、實現標準化作業。標準化，包括安全操作規程，部門審批流程標準化，員工績效考核標準化、專案成果等等一系列企業管理審批流程，精益生產要求的就是“一切都要標準化”。

（圖片來自輕流裝置巡檢管理系統）

尤其是在製造行業，對儀器裝置是高標準管理。機器的損耗直接影響企業生產效率，所以要進行標準化和高效率的定期裝置巡檢，保證生產不因機器的損壞而斷裂。

2）品質（Q：Quality）

產品質量，越來越高和越來越穩定的產品質量應該是企業生產管理持續追求的目標，質量就是企業的生命體現。在這裡質量管理關注的是產品的過程質量控制，尤其是對於流水線產品。生產線上質量不合格和返工，可能會直接導致產品的停滯和積壓。

（圖片來自輕流生產管理管理系統）

生產過程中對產品質量產生絕對性影響的是生產的第一環節原料採購。因此更需要原料質量和供應商的控制標準，每個流程需要詳細記錄。堅決消除因為某個環節造成的成品質量問題，杜絕後續彌補的意識。

（圖片來自輕流生產管理管理系統）

3）成本（C：Cost）

產品成本，越來越合理可控的產品成本，是生產管理必須面對的現實。成本控制”和“成本降低”都是生產管理中需要考慮的事情。著名經濟學家大衛·卡特勒說過“但80%的成本決定在設計階段，前期成本控制比後期成本降低更重要”。所以成本降低從一開始就需要規劃和考慮。

成本的有效控制最好的方式是透過資料統計來分析，實時的財務資料報表的分析，可以提供給企業管理者實時的費控調整和監控。

（圖片來自輕流生產管理管理系統）

4）交貨期（D：Delivery）

交期，這裡的交期不僅僅需要理解為給客戶的交貨期，還要理解為產品生產過程中各個工藝環節的時間管理，時間就是金錢就在這裡體現。

準時化生產交貨就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，準時交貨是精益生產的最終目的。甘特圖功能是針對精益專案，隨時觀察專案進展監督的最有效工具。

（圖片來自輕流生產管理管理系統）

生產週期合理規劃和安排能幫助企業在生產過程中：

1）減少生產加工時間 ；

2）提高了勞動生產率和裝置利用率；

3）提高作業人員的責任感和積極性；

4）生產過程同步化，部門銜接緊湊，減少原材料、在製品、成品的庫存積壓。

5）士氣（M：Morale）

士氣，員工積極高漲計程車氣與團隊和企業文化的建設，特別是精益生產管理的生產管理文化建設，是生產管理的第五個要素。

員工管理涉及到5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）這是企業對員工管理的有效方法，同時搭建企業內部溝通以及文化建設平臺，也是有助於員工素養的提升。

5S成功的關鍵是標準化，透過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工逐漸養成規範規矩的職業習慣和良好的職業素養。

精益生產的最終目的是實現產品達到最高品質，完成最快交付時間。文章的最後需要指出的是，精益生產雖然源自豐田公司，但是如今許多企業或多或少都有參照豐田的精益生產模式總結出自己的精益生產模式，例如Nike、Intel、HM等世界性企業也都在採用精益生產。

所以選擇正確的並且更新自己的生產模式，實現精益化已經成為國際性企業發展的趨勢。