（文/王從軍）

九月，2020年第107屆環法腳踏車賽正在進行，斯柯達品牌連續第17年贊助這項國際頂級賽事，有250輛斯柯達各型汽車，將在21個賽段行駛，為比賽提供全方位服務。與此同時，在約一萬公里外的中國長沙大眾工廠，新一批斯柯達 柯迪亞克 汽車正列隊行進，它們與環法賽道上的斯柯達汽車一樣，按照大眾汽車全球統一的工業標準和環法的節奏，駛下生產線。

自進入國內市場以來，斯柯達品牌旗下車型一直與上汽大眾大眾品牌車型共線生產，共享同等標準下的德系製造工藝。在長沙工廠，大眾汽車集團引以為傲的6工序高速衝壓、鐳射焊接、空腔注蠟、非接觸式鐳射測量、高精度擰緊電動槍等領先的工藝技術，全部應用在柯迪亞克上。

一、從鋼材選擇到柯迪亞克的三維力量腰線

在長沙工廠柯迪亞克的生產過程中，德系製造工藝在衝壓、車身、油漆、總裝四大整車製造工序充分展現。

優質的材料是一切的基石。柯迪亞克所使用的鋼材均來自寶武鋼鐵、浦項以及蒂森克虜伯等國際知名鋼材供應商，採用雙面鍍鋅板，擁有出色的耐腐蝕效能。從選材開始，柯迪亞克就精益求精。

衝壓車間的開卷線是第一條生產線。它把成捆的卷料展開，並切割成各種零件成型時需要的板料形狀。柯迪亞克應用的是德國舒勒伺服開卷線，這是目前國內最先進的開卷線，每分鐘最快可以剪下70張料片，有著高速、穩定、低噪等諸多特點。

接著是德國舒勒6工序8100噸高速衝壓線，這是生產主線，料片在這裡衝壓成成品零件。一塊料片要變成合格的車身零件，需要經過拉延、翻邊、切邊、整形等多道衝壓工序完成。工序越多，證明裝置生產複雜成型能力越強。6工序壓機是目前國際上工序最多的壓機。柯迪亞克的三維力量腰線正是源自於此，從車頭一直延伸到車尾，稜角分明，就像被雕刻過一樣。

二、VASS電氣標準和MQB平臺技術

柯迪亞克堪稱是一臺好機器，那麼，製造這臺好機器的機器，達到了何等水平？

在車身車間，這裡採用了 德國大眾 先進的VASS電氣標準和MQB平臺技術，車間有951臺機器人，每分鐘就有一臺車下線。

車身生產線採用德國大眾標準的水母式生產佈局。柯迪亞克的四門兩蓋區域（四扇車門、發動機蓋和行李箱蓋），採用了德國蒂森的折邊技術，並使用了E-SWIRL電動螺旋塗膠，可以有效減少膠水的使用量，同時也降低了油漆車間的PVC氣泡，從而縮減返工量。

車身車間還運用了單邊電焊技術，不僅可以增加內外板的連線強度，同時，取消中頻加熱裝置，降低了廢氣的排放和能源損耗。此外，車間全面配置了德國大眾全新的自適應焊接控制器，可自動調整焊接時間和電流，實現對板材間隙、表面質量、材料變化等擾動因素的自動補償，與中頻焊槍配合使用，大大提高焊點的質量和穩定性。

柯迪亞克的鐳射焊接一直是車身焊接中最為先進的工藝之一，比較傳統點焊，鐳射焊接可以使兩塊鋼板實現原子層面的結合，大幅提升了柯迪亞克的車身強度。柯迪亞克大量使用了熱成型鋼材，其熱成型鋼佔整車比例高達22%，高強度、超高強度以及特高強度鋼材佔比超過60%，進一步提高了車輛的碰撞安全。

針對車身骨架的焊接，尺寸的穩定性至關重要。柯迪亞克的側圍與底板拼接工位使用了康采恩FRAMER第三代總拼定位夾具，以保證每一臺柯迪亞克的尺寸一致性。為了進一步確保零件尺寸的一致性，柯迪亞克使用了國際先進的Inline鐳射線上測量技術，採用德國蔡司測量系統，利用非接觸式鐳射測量技術對白車身重要尺寸進行百分百監控，及時發現每個尺寸的缺陷。這些先進的工序使柯迪亞克的車身拼縫均勻，體現了德系車工藝的嚴謹。

在對柯迪亞克四門兩蓋進行安裝及調整時，工廠採用了德國博世公司的高精度擰緊槍，用以替代業內普遍使用的定值扭力扳手，將擰緊精度精確到0。01牛·米。

三、高標準的塗裝工藝

整車經久耐用是德系車的重要特徵，其中很大一部分原因要歸功於高標準的塗裝工藝。柯迪亞克應用了E-shuttle輸送、空腔注蠟、PVC底盤裝甲等諸多領先工藝，保證車輛具備優秀的防腐蝕性。

柯迪亞克進入油漆車間的第一道工序是預處理。主要對白車身表面進行清潔、除油，並在板材上形成一層緻密的磷化膜，有利於利於後續電泳塗料的附著。

該工段採用來自德國最先進的E-shuttle輸送技術。與傳統的Rodip輸送相比較，E-shuttle可以靈活地修改車身的入槽曲線或翻轉軌跡，改善車身質量。

透過噴塗PVC塗層，密封鈑金拼縫並對鈑金邊緣進行保護，保證了柯迪亞克車身的密封和防腐效能。這個車間還採用了能夠實現極限邊緣噴塗的機器人，讓門檻實現機器人全自動噴塗，能夠保證車的外觀細膩、平滑、高效、穩定。

在面漆環節，這個車間採用了最先進的2010V油漆新工藝，劍刷機器人按照規定的程式軌跡，透過帶有清潔劑的毛刷的轉動，對車身外表進行擦拭，為噴塗油漆做最後的準備。

空腔注蠟是柯迪亞克引以為傲的工藝。高達120攝氏度的液態蠟，透過注蠟機構灌注到車身內部，在瀝蠟室中快速冷卻，車輛內腔表面將形成一層緻密的蠟膜，令水滴無縫可入，使車身又增加一套護甲。

四、高精度總裝從每顆螺栓開始

柯迪亞克的總裝車間，由生產裝配線、檢測線和零件物料超市三塊區域組成。目前，長沙工廠總裝車間共有五款車型混線生產，這在整個汽車製造行業也是少有的。

柯迪亞克的裝配實現了高度的自動化，保證了工藝的穩定性和一致性。例如，其儀表盤由西門子的機械手進行安裝，裝配精度高達±0。5毫米。在前風擋玻璃的塗膠環節，使用庫卡六軸塗膠機器人對玻璃進行自動噴塗，保證了每一塊玻璃的黑膠高度、寬度、軌跡的一致及穩定，從而提升了車窗玻璃的整體氣密性。

每輛汽車由一萬多個零件組成，零件之間主要透過焊接、螺栓連線而成。其中螺栓螺母等緊韌體大約2000個，總裝車間80%的工位是在擰“螺絲”。柯迪亞克車上所有安全件的螺栓裝配，都是透過高精度電動槍來完成，極大地提高了精準度。高精度電動槍螺栓擰緊工藝可實現資料儲存、識別，並具有可追溯性。此外，高精度槍具有自動定位功能，並可以按照程式的設定連續完成多個螺栓的擰緊工作，而防漏緊、防錯緊的報警功能，則有力地保證了整車安全性。

在長沙工廠總裝車間，有超過200把高精度槍，對打緊的螺栓扭矩值進行實時監控和預警，確保螺栓的扭矩值穩定可靠。柯迪亞克車上每一顆螺栓的擰緊扭矩資料，都被實時儲存至伺服器，保證了重要資訊15年可追溯，隨之後的需求可隨時調出資料使用。

五、上汽大眾全過程質管體系助力柯迪亞克

柯迪亞克在總裝線裝配完成後，還要經過路試異響檢測、雨淋密封性檢測、煙霧測試、整車氣味實驗等嚴苛的下線檢測，只有當車輛順利完成所有檢測後，才可以進行最終的報交，駛下生產線。這一切都源於上汽大眾全過程質量管理體系，這更是德系製造工藝的終極體現。

上汽大眾已建立了完善的全過程質量管理體系，覆蓋整個產品生命週期，涉及產品策略、技術開發、生產製造和市場營銷等各個階段，為斯柯達品牌旗下車型提供了堅實保障。

上汽大眾質保中心的質保實驗室，以一流的檢測裝置和嚴苛的檢測程式，確保整車及零部件的材料質量穩定可靠。在這裡，色差小組工作的核心是保證大眾每一輛產品車的內飾件的外觀匹配，整車氣味/散發控制實驗人員實現了“無溶劑”健康座艙，緊韌體小組擔任的是緊韌體質量的捍衛者，內應力實驗室則主要檢測發動機、變速箱、底盤等金屬零件的內應力，用於零件的開發認可和批次質量控制。同時，上汽大眾還是中國第一家採用工業CT裝置進行質量控制的整車廠。